Die neu entwickelte Schmiereinheit von Samet Önlü wurde für die Profiliermaschine im Rittal Werk Herborn konzipiert und automatisiert die Klingenreinigung sowie Ölung während des Schneidens. Als Folge erhöht sich die Messerhaltbarkeit um das Zehnfache und der Aufwand für regelmäßige Wechsel verringert sich deutlich. Dies führt neben einer Senkung von Ausschuss und Nacharbeiten zu einer jährlichen Kosteneinsparung von etwa 120.000 Euro. Die Lösung wird unternehmensweit als Best Practice übernommen und skalierbar.
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Nachhaltige Schneidprozessoptimierung sichert Rittal-Mitarbeiter Samet Önlü Auszeichnung beim Preis
Die Auszeichnung nahm Samet Önlü unter dem Leitgedanken „Hinterlasse jeden Ort besser als du ihn vorgefunden hast“ persönlich in Stuttgart entgegen. In der Kategorie Produktion und Technik würdigte die Jury seinen Beitrag zur dauerhaften Optimierung eines Schneidvorgangs im Rittal Werk Herborn. Die praxiserprobte Idee steigert die Produktivität, senkt Materialverschwendung und fördert ein nachhaltiges, effizientes Fertigungsumfeld. Im Fokus stehen verbesserte Prozessstabilität, reduzierte Stillstandszeiten sowie ressourcen- und kostenoptimierte Abläufe. und Qualitätssicherung maßgeblich.
Profiliermaschine schneidet tausend Blenden täglich mit zehnfach längerer Messerstandzeit
Durch die Implementierung einer automatischen Schmiereinheit in der Profiliermaschine können täglich etwa tausend Sockelblenden für Rittal-Schaltschränke mit nur einer Messerinstallation bearbeitet werden. Die integrierte Reinigung und Ölzufuhr verhindert frühzeitige Abnutzung und erhöht die Hübe pro Klinge von wenigen tausend auf rund 200.000. Dadurch sinken Ausschussquoten und Produktionskosten, Stillstandzeiten für Messerwechsel reduzieren sich von 2,5 Stunden auf monatlich eine kurze Wartung. Ressourceneffizienz und Nachhaltigkeit im Herstellungsprozess werden deutlich gesteigert, operativ effizient.
Nachhaltige Handreinigung steigert Klingenleistung auf 200.000 Hübe pro Einsatz
Mit dem Ziel, eine nachhaltigere Schmierung zu erreichen, trug Önlü Schmieröl gezielt auf die Klinge auf, reinigte sie anschließend mit Druckluft und verteilte das Öl mit einem Pinsel. Dieser einfache, manuelle Eingriff bewies, dass die Profiliermaschine nach dieser Behandlung anstatt weniger Tausend Schnitte künftig das Zehnfache an Hüben pro Klinge bewältigt. Das Experiment liefert einen klaren Beleg für den hohen Nutzen unkomplizierter Prozessanpassungen und hebt den Wert einfacher Verbesserungen hervor.
Monatlicher Messerwechsel dank integrierter Schmiereinheit spart dauerhaft beträchtliche Wartungszeiten
Im Zuge einer Entwicklungskooperation mit dem Maschinenhersteller wurde eine Schmiereinheit entworfen und implementiert, die während des Schneideprozesses Messer automatisch reinigt und ölt. Dadurch erhöht sich die Lebensdauer jeder Klinge auf bis zu 200.000 Hübe, und ein Messerwechsel ist nur noch einmal monatlich notwendig. Die Maßnahme reduziert Ausschuss und Nacharbeiten erheblich und führt zu Einsparungen von rund 120.000 Euro pro Jahr. Der Erfolg dieser Lösung wurde bereits in weiteren Werken übernommen.
Der Deutsche Ideenmanagement Preis 2026 würdigt die konsequente Umsetzung einer nachhaltigen Innovation im Produktionsumfeld. Durch die integrierte Schmiereinheit von Samet Önlü wurde im Herborner Werk eine deutliche Verlängerung der Messerkapazität erreicht, simultan sank der Wartungsaufwand erheblich. Die Kostenersparnis von jährlich etwa 120.000 Euro belegt den wirtschaftlichen Nutzen. Dieses optimierte Verfahren dient inzwischen als Referenz für Standorte und Maschinenhersteller und verdeutlicht, wie Ideenführung ökologische Ziele und wirtschaftliche Effizienz verknüpft.
