Die Laborerweiterung bei thyssenkrupp Steel in Duisburg-Schwelgern umfasst eine 2,4-Millionen-Euro-Investition zur Ausstattung neuer Prüfstände für ISO-konforme Wasserstofftests. Heat & Power liefert dabei modernste Messtechnik für realistische H?-Atmosphären. Parallel werden Mitarbeitende im Handling wasserstoffreicher Prüfgase geschult. Ziel ist die präzise Analyse prozessrelevanter Einsatzstoffe und die Absicherung der Direktreduktionsanlage durch fundierte Qualitätstests sowie die Steigerung der Effizienz und Innovationsfähigkeit. Die gewonnenen Datensätze erlauben detaillierte Prozessoptimierungen, reduzieren Betriebskosten und unterstützen klimafreundliche Produktionsstrategien langfristig.
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Neues Prüflabor für H?-Einsatzstoffe optimiert die DR-Prozessführung in Duisburg-Schwelgern
Mit einer Investition von 2,4 Millionen Euro baut thyssenkrupp Steel sein metallurgisches Labor am Standort Duisburg-Schwelgern aus und integriert ein neues ISO-konformes Prüffeld für wasserstoffbasierte Rohstoffe. Heat & Power liefert dafür spezialisierte Testanlagen und Messtechnik. Durch die Ausstattung lassen sich Reduktionsraten, Verformungsneigung und Materialstabilität bei variierenden H?-Atmosphären präzise ermitteln. Ziel ist die Optimierung der Prozessführung in der geplanten Direktreduktionsanlage und eine fundierte Rohstoffbewertung. Damit entsteht eine Basis zur nachhaltigen Stahlerzeugungsoptimierung.
Metallurgisches Labor steigert Kapazität mit ISO-konformen H?- und CO-Analyseverfahren
Jährlich werden im metallurgischen Labor in Duisburg-Schwelgern rund 2.000 Untersuchungen an konventionellen Hochofeneinsatzstoffen wie Sintermaterial, Eisenerzpellets, Stückerzen und Koks durchgeführt. Die Erweiterung um spezialisierte ISO-konforme Prüfstände ermöglicht nun zusätzlich die Validierung von Direktreduktionsprozessen unter CO- oder H?-reichen Testatmosphären. Durch präzise Reduktionsanalysen und umfangreiche Datenaufbereitung sichert thyssenkrupp Steel eine zuverlässige Prozesssteuerung und Basis für die Entwicklung moderner, nachhaltiger Stahlproduktionsverfahren. Zudem fördert diese Infrastruktur Innovationen, steigert Effizienz, senkt Emissionen und verbessert Ressourcenmanagement.
ISO-Normen prüfen Stabilität, Verklumpung und Reduzierbarkeit von DR-Pellets zuverlässig
Die Direktreduktion unterscheidet sich deutlich von der traditionellen Hochofentechnologie, die mit CO-reichem Prozessgas und Temperaturen jenseits von 1.000 °C operiert. Für eine effiziente Umsetzung in wasserstoffbasierten Anlagen sind speziell geprüfte Einsatzstoffe nötig, bei denen Stabilität, Verklumpungsneigung und Reduzierbarkeit unter H?-Atmosphäre gemäß ISO-Normen bewertet werden. Aus den ermittelten Reduktionsraten lassen sich belastbare Aussagen zur Leistungsfähigkeit ableiten, was eine zuverlässige Dimensionierung und wirtschaftliche Betriebsführung neuer DR-Anlagen ermöglicht.
Neue Testöfen ermöglichen schrittweise H?-Anpassung und Wasserdampfinjektion für Analysen
Mit den neuen Versuchsöfen können simulierte Erdgasatmosphären mit einem H?-Anteil von rund 45 Prozent erzeugt und stufenweise an tatsächliche Anlagenbedingungen angepasst werden. Zwei Ofenanlagen sind mit hochpräzisen Dampfeinlasssystemen ausgestattet, um gezielte Wasserdampfdosen in definierten Testphasen einzubringen und deren Wirkung auf die Reduktionskinetik präzise zu erfassen. Die daraus resultierenden, hochauflösenden, prozessrelevanten, reproduzierbaren und robusten Daten dienen der umfassenden Charakterisierung von Rohstoffen, der Validierung von Produktionsparametern und der Entwicklung innovativer, nachhaltiger Prozessstrategien.
Schlackenmetallurgie im Einschmelzer ermöglicht neue konventionelle Hochofenpellets und DR-Pellets
Die Integration einer Direktreduktion mit anschließendem elektrischem Einschmelzen bildet das Herzstück einer vielseitigen Prozesskette. Durch die Schlackenmetallurgie im Einschmelzer lassen sich sowohl standardisierte Hochofen-Pellets als auch spezialisierte Wasserstoffpellets einsetzen. Dies erweitert die Auswahl an Rohstoffen deutlich, fordert jedoch präzise Qualitätskontrollen. Im neu gestalteten DR-Labor werden alle Eisenträger auf ihre Reduktionsleistung unter realen Bedingungen analysiert, um eine stabile, kosteneffiziente Rohstoffversorgung sicherzustellen. Dabei liefern standardisierte Prüfverfahren verlässliche Daten zur Optimierung der Anlagenperformance.
Qualifizierung von Labormitarbeitern sichert optimale Nutzung und erweiterter Prüfkapazitäten
Im Rahmen strategischer Investitionen baut thyssenkrupp Steel ein umfassendes Weiterbildungsprogramm für Laborfachkräfte auf. Die Fachleute trainieren praxisorientiert den Einsatz von Hochleistungsanlagen und den Umgang mit korrosiven, wasserstoffhaltigen Gasgemischen. Parallel werden leistungsfähige Datenanalysetools und spezialisierte Auswertungssoftware implementiert und angewandt. Nach Abschluss dieser vielfältigen Module steht ein eingespieltes Expertenteam bereit, das die genaueren Prüfergebnisse umsetzt und fortlaufend neue Qualitätsstandards definiert. So sichert das Unternehmen eine hohe Prozesssicherheit und Produktkonstanz. Workshops stärken Teamwork.
Neues High-End-Labor optimiert ISO-H?-Tests und Prozesssimulationen für effiziente Direktreduktionsanlage
Die Erweiterung des Prüflabors bei thyssenkrupp Steel ermöglicht umfassende H?-Testreihen nach internationalen Normvorgaben und realitätsnahe Prozesssimulationen. Mit präziser Messtechnik und Dampfeinleitung werden Reduktionsraten und Pellet-Stabilität unter variablen Wasserstoffatmosphären ermittelt. Die neu geschaffene Infrastruktur unterstützt eine flexible Rohstoffstrategie, indem sowohl Direktreduktionsträger als auch herkömmliche Pellets bewertet werden. Dieses Vorhaben legt das Fundament für eine umweltfreundliche Stahlproduktion mit hoher Energieeffizienz und gesteigerter Wirtschaftlichkeit und sichert langfristig nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit auf globalen Stahlmärkten dauerhaft.
