Die in Andover, Massachusetts ansässige Radar Development Facility von RTX integriert Design, Fertigung, Tests und Kalibrierung unter einem Dach. Diese vertikale Integration erlaubt paralleles Arbeiten an Siliziumwafern, Aufbau der Antennenmodule und abschließende Zielsuchprüfung. Das Ergebnis sind termingerechte Lieferungen der SPY-6-Radargeräte an die US Navy. Fortschrittliche Automatisierung, Reinraumtechnik und robotergestützte Kalibrierprozesse tragen dazu bei, gleichbleibend hohe Qualität und Kosteneffizienz zu sichern. Die modulare Architektur der Anlage erleichtert Anpassungen an unterschiedliche Schiffstypen.
Inhaltsverzeichnis: Das erwartet Sie in diesem Artikel
Streng geregelte Umgebung garantiert Reinheit und Präzision der SPY-6-Chips
Im nördlichen Teil des Raytheon Campus in Andover, Massachusetts ist eine spezialisierte Gießerei angesiedelt, in der fortschrittliche Halbleiter für militärische Zwecke gegossen werden. Dort entstehen ultrakleine Silizium-Bauelemente, die das Kernstück jeder SPY-6 Radarantenne bilden. Die Umgebung wird in Reinräumen mit streng regulierten Parametern betrieben, um Partikelfreiheit, konstante Temperatur und optimale Luftfeuchte sicherzustellen. Jeder Fertigungsschritt ist validiert, Prüfungen sind automatisiert und Rückverfolgbarkeit ist jederzeit gewährleistet. Qualitätssicherung erfolgt in Echtzeit detailliert fortlaufend.
Parallele Abläufe beschleunigen Fertigung minimieren Verzögerungen bis zum Ende
Durch konsequente vertikale Integration bei Raytheon werden Chipfertigung, Baugruppenmontage und abschließende Prüfungen zeitgleich durchgeführt. Das bedeutet, Entwicklungs-, Montage- und Testaktivitäten laufen parallel ab und verkürzen so den gesamten Fertigungsablauf. Potentielle Verzögerungen durch sequentielles Arbeiten entfallen, weil Schnittstellen unmittelbar digital verknüpft sind. So lassen sich Lieferfristen präziser einhalten und Projektkosten kalkulierbarer gestalten. Flexibilität im Handling von technischem Anpassungsbedarf wird signifikant erhöht. Eine durchgängige Prozesskontrolle ermöglicht verlässliche Qualitätssicherung und schnellere Produktfreigaben dauerhaft.
Schnelle, effiziente und zuverlässige SPY-6 Bereitstellung dank modularer Systemarchitektur
Jede Konstruktionsentscheidung in der Radar Development Facility ist konsequent auf die schnelle, effiziente und zuverlässige Bereitstellung der SPY-6-Radare ausgelegt. Dank eines modularen Aufbaus können einzelne Radarkomponenten variabel kombiniert werden, um unterschiedliche Schiffsklassen und Einsatzszenarien optimal zu bedienen. Diese Flexibilität unterstützt heterogene Flottenkonfigurationen und ermöglicht individuelle Systemerweiterungen ohne zusätzliche Umbauten. Zudem fördert sie standardisierte Fertigungsverfahren, verkürzt Anpassungszyklen und verbessert die Gesamtverfügbarkeit der Einsatzsysteme. Sie reduziert Kosten, steigert Durchsatz und optimiert Logistikabläufe.
Automatisierte Schraubtests und Kalibrierung senken Modul-Ausfallrate präzise signifikant optimiert
Innerhalb spezieller Prüfkammern mit schallabsorbierendem blauem Akustikschaum durchlaufen abgeschlossene Module ein umfangreiches Prüfprogramm, das Hochtemperatur-, Vibrations- und Feuchtigkeitsanalysen umfasst. Vollautomatisierte Roboterarme führen exakte Schraubendrehungen durch, steuern elektrische Belastungstests und justieren die Kalibrierparameter für jeden Messkanal individuell. Dieses durchgängig digitale und automatisierte Verfahren steigert die Reproduzierbarkeit der Testergebnisse, reduziert Ausfallzeiten und garantiert eine gleichbleibende Produktqualität entsprechend strenger militärischer Normen. Speicherung aller Prüfdaten erfolgt effektiv zentral und unterstützt fortlaufende Optimierung der Testprozesse.
Raytheon garantiert dauerhafte und termingerechte Großserienlieferung der SPY-6-Radarsysteme kosteneffizient
Nach Bestehen aller Funktionstests durchläuft das Radar die Endmontage, wird sicher verpackt und direkt zu den Schiffswerften verschickt. Die horizontale wie vertikale Integration der Fertigungsschritte senkt Transportkosten und minimiert Lagerhaltung. Raytheon nutzt diesen durchgängigen Prozess, um die SPY-6-Radarsysteme im geforderten Umfang termingerecht zu liefern. Eine straffe Planung und präzise Prozesssteuerung sorgen für hohe Verfügbarkeit bei stabilen Produktionskosten und reibungslosem Betrieb. Effiziente Kapazitätsplanung, automatisierte Abläufe und kontinuierliches Monitoring optimieren Ressourceneinsatz dauerhaft
Konsistente Qualität und Kosteneffizienz dank Raytheon RTX Andover Facility
Die hochmoderne kombinierte Halbleiterfertigung, Montage und Testumgebung der Radar Development Facility in Andover ermöglicht Raytheon RTX, alle Produktionsschritte synchron auszuführen. Durch automatisierte Fließbänder und robotergestützte Kalibrierung werden Module lückenlos geprüft und justiert. Dieses integrierte Verfahren kürzt Lieferzeiten, reduziert Ausschuss und senkt Fertigungskosten. Gleichzeitig erleichtert die modulare Architektur eine flexible Kapazitätsanpassung bei wechselnden Anforderungen. Das Resultat sind konsistente, einsatzfertige SPY-6-Radarsysteme, pünktlich verfügbar und zuverlässig bei der präzisen Erkennung komplexer seegestützter Gefahren.
