Die gemeinsame Entwicklung einer dynamischen Fabriksimulation durch B. Braun Avitum Saxonia und LOGSOL ermöglicht eine fundierte Produktionsplanung für Dialysatoren am Standort Wilsdruff. Das Modell berücksichtigt neben 56 Modellvarianten auch detaillierte Materialflüsse zu den Niederlassungen Berggießhübel und Radeberg. Verschiedene Szenarien zur Outputsteigerung und Engpassanalyse bilden die Entscheidungsgrundlage für Investitionen und die spätere Integration in ein APS-System. Auf dieser Datenbasis lassen sich Produktionskosten senken, Kapazitäten optimal nutzen und dauerhaft effizient Leistung steigern.
Inhaltsverzeichnis: Das erwartet Sie in diesem Artikel
1839 gegründetes B. Braun liefert über 5000 medizinische Produkte
Seit der Gründung 1839 in Melsungen hat sich B. Braun als global tätiges Medizintechnik-Unternehmen etabliert und vertreibt heute mehr als 5.000 verschiedene Produkte. Damit versorgt das Unternehmen Kliniken, Arztpraxen, Apotheken sowie Pflegeeinrichtungen auf der ganzen Welt. In Dresden ist die Dialysefertigung von B. Braun Avitum Saxonia an drei Standorten angesiedelt: Radeberg, Berggießhübel und das 2018 eröffnete, vollintegrierte Werk in Wilsdruff, in dem sämtliche Produktionsstufen zentral koordiniert werden und gleichzeitig optimiert.
Filtergrößen, Vorschriften und Sterilisation erhöhen Planungsaufwand für Dialysatorproduktion signifikant
Die Produktionsplanung sah sich mit einer enormen Variantenvielfalt von 56 verschiedenen Dialysatorausführungen konfrontiert, bedingt durch diverse Filterabmessungen, gesetzliche Auflagen und unterschiedliche Sterilisationsmethoden. Eine traditionelle Tabellenkalkulation ließ sich nicht mehr effektiv nutzen, um komplexe Planungsszenarien wie eine Verdopplung der Fertigungskapazität und detaillierte Engpassbewertungen abzubilden. Auch der Versuch, ein internes Simulationsmodell zu entwickeln, scheiterte an technischen Restriktionen und fehlenden Ressourcen, weshalb externe Simulationslösungen in Erwägung gezogen werden mussten. Externe Modelle wurden unverzichtbar.
LOGSOL-Fabrikplanungs-Docs unterstützen B. Braun bei Variantenvielfalt und generischen Steuerungsregeln
Im Bestreben, die Variantenvielfalt effizienter zu managen, kontaktierte Ralf Aurich, Leiter der Fabriksysteme bei B. Braun Avitum Saxonia, die Fabrikplanungs-„Docs“ von LOGSOL, nachdem ein erstes gemeinsames Projekt erfolgreich abgeschlossen wurde. Die geografische Nähe der Büros in Dresden und Chemnitz ermöglichte kurzfristige Vor-Ort-Workshops zur Abstimmung. Hauptaugenmerk lag darauf, aus den berechneten Szenarien generische Steuerungsregeln abzuleiten, um den Produktionsprozess nachhaltig zu verfeinern und Engpässe frühzeitig zu erkennen. Darüber hinaus sollten Skalierungsstrategien entwickelt.
Reinraumdatenerhebung erfasst sukzessive Materialflüsse und Maschinenkennzahlen für die Simulation
Markus Störzel besuchte im Rahmen der Analysephase das hochregulierte Wilsdruffer Werk im Reinraum, um eine lückenlose Datengrundlage zu schaffen. Er ermittelte Materialdurchsätze, Lagerbestände, Transportzeiten sowie Aggregate- und Anlagenparameter. Anschließend erfolgte in mehreren Stufen eine grob-zu-fein Analyse, bei der erst Basiskennzahlen erfasst und danach immer detailliertere Variantenparameter ergänzt wurden. So stellte LOGSOL sicher, dass alle 56 Produktvarianten samt Abrufmengen realitätsgetreu modelliert werden konnten. Die Daten flossen in die Simulation ein.
Spinnanlage Vorschub und Pufferkapazitäten in umfangreichen dynamischen Produktmix-Szenarien geprüft
Die Fabrikplanungs-„Docs“ führten eine umfassende Analyse des Materialflusses sowie der Maschinenverfügbarkeit in sämtlichen Produktionsstufen durch, wobei sie auch die Anlieferung kleiner Filterkomponenten aus Berggießhübel berücksichtigten. Kernparameter wie der Vorschub der Spinnanlage, Lagerpuffer und Maschinenanzahl wurden in unterschiedlichen Produktstrategie- und Mischszenarien systematisch variiert. Markus Störzel und seine zwei Teammitglieder realisierten das Simulationsmodell mit mehr als 1.200 Zeilen Programmcode und verifizierten es kontinuierlich anhand realer Produktionskennzahlen, sodass präzise Engpassbewertungen möglich wurden.
APS-Tool-Integration optimiert Fabrikbetrieb durch praxisnahe Simulationsdaten von LOGSOL maximal
Das von LOGSOL gelieferte „Pack-and-Go“-Simulationsmodell bildet alle relevanten Parameter und Materialflüsse detailliert ab und schafft eine belastbare Datenbasis für B. Brauns Business-Entscheidungen. Anhand der praxisnahen Simulationsergebnisse bewertet das Unternehmen systematisch Investitionsbedarfe, Leistungsgrenzen und Wirtschaftlichkeit. Die identifizierten Kennzahlen werden anschließend in ein APS-Tool übertragen, um Produktionsabläufe flexibel zu planen und Engpässe früh zu erkennen. Perspektivisch ist eine Ausweitung auf weitere Supply-Chain-Projekte mit LOGSOL angedacht. Daraus ergeben sich realistische Szenarien für Investitionsplanung.
Engpässe frühzeitig erkennen dank Simulation und planen Investitionen datenbasiert
Die enge Zusammenarbeit mit LOGSOL ermöglichte die Einführung einer detaillierten dynamischen Simulation, die sämtliche Parameter der Dialysator-Produktion an den drei Standorten Wilsdruff, Berggießhübel und Radeberg berücksichtigt. Materialflüsse, Maschinenkapazitäten und Prozesszeiten werden in verschiedenen Szenarien durchgespielt, um Engpässe zu identifizieren und Produktionsstrategien datenbasiert anzupassen. Investitionsbedarfe lassen sich auf solide Analysen stützen. Die Überführung der Simulationsergebnisse in ein APS-Tool garantiert langfristig höhere Durchsatzraten und geringere Stückkosten.
